Не только в России – во всем мире – полиэтиленовые пакеты признаны наиболее популярным материалом для упаковки разного рода продукции. Непосредственно наша страна по показателям потребления такого упаковочного материала занимает 3 место. Пакеты используются как на этапах производства, так и в процессе обслуживания клиентов в сфере торговли. А ведь мало кто знает, что изобретены такие пакеты были в Америке еще в 50-е годы прошлого века, хотя наибольшую популярность приобрели уже в 1990-2000-е годы. И не случайно! Все дело в том, что технология производства подобной упаковочной продукции довольно проста – в короткие сроки она позволяет создать огромное количество пакетов разных форм, размеров, грузоподъемности. А как на самом деле делают привычные пакеты, мы вам сейчас расскажем!
Оборудование для производства пакетов из полиэтилена
Специфика технологии изготовления полиэтиленовых пакетов обуславливает использование в подготовленных цехах специального оборудования. В производственный цикл включена следующая техника:
- Экструдер. Данный станок устанавливается для переработки гранул полиэтилена в единую пленку.
- Станок для создания упаковочных зажимов.
- Многофункциональный аппарат, состоящий из вырубного пресса (позволяющего создать пакеты нужной формы), термоигл, конвейерной ленты и сенсора.
- Флексопечатный станок. Используется для печати на пленке изображений, надписей, логотипов.
Этапы производственного процесса
1. Создание пленки из гранул полиэтилена
Именно для этих целей используется экструдер – специфическая установка, функционирующая на предельно высоких температурах. Твердые гранулы полиэтилена загружаются в отдельную камеру оборудования, откуда уже шнеком материал перенаправляется в камеру нагрева. Температура в последней может варьироваться в пределах от 180 °C до 2400 °C. Гранулы в камере постоянно перемешиваются, происходит их полное расплавление до однородного вязкого состояния.
После того, как гранулы полностью расплавятся, из камеры нагрева полученная смесь выдавливается через отверстия заданной толщины. Калибровка таких отверстий позволяет регулировать толщину получаемой пленки.
На выдавленный пленочный рукав подается воздушный поток. Он одновременно направляет пленку на барабан и «помогает» ей быстро остыть и застыть. Получившаяся уже разрезанная пленка наматывается на барабанные валы.
Как только на вал наматывается достаточное по длине количество пленки, она обрезается. После этого наматывается еще один рулон. Важно только обеспечить постоянную подачу твердых гранул в экструдер и своевременную замену валов для намотки рулонов.
Если стоит задача изготовления пленки определенного цвета, в экструдер добавляется соответствующий краситель. Его количество в соответствии с требованиями к качеству производства не превышает 3%.
2. Нанесение на пленку рисунков, изображений, надписей
С этой задачей справляется флексографический станок. В работе применяются специальные эластичные красители, способные хорошо впитываться в полиэтиленовую поверхность.
Колер одного цвета заливается в отдельный картридж и подается через систему дозаторов на красящий валик флексографа. Проходящая через валики пленка автоматически окрашивается. Рисунок для печати задается посредством ПК с использованием специфического программного обеспечения. Это позволяет добиться точности цветопередачи, получения изображений хорошего качества.
3. Сварка швов будущего пакета
После нанесения изображений пленочный рулон устанавливается в сварочный аппарат. Выполняется разрезка пленки по предварительно заданным параметрам длины, ширины, формы. После этого под действием высокой температуры края швов нагреваются и склеиваются.
4. Раскрой готовой продукции
По конвейерной ленте заготовки пакетов проходят под оптическим датчиком, который точно вымеряет окончание предыдущего изделия и начало следующего. Вырезается пакет с использованием раскроечной гильотины. Выполняется формирование его ручек. Готовая продукция расфасовывается на партии, каждая из которых дополнительно проходит контроль качества.
Проводится проверка прочности швов, правильности нанесения изображений, наличия других дефектов.
Пакет-майка – востребованный на рынке тип упаковочной продукции
Наиболее распространенным видом полиэтиленовых пакетов считается пакет-майка – он пользуется огромным спросом в торговой сфере. Современное оборудование позволяет изготавливать «майки» разных цветов и форм. Наверняка пакеты, отличающиеся по уровню максимальной нагрузки (2кг, 5кг, 10кг), вы не раз встречали в супермаркетах. Каждый магазин предлагает клиентам пакеты с уникальным корпоративным оформлением – их всегда можно купить на кассе магазина.
Изготавливаются пакеты-майка по описанной выше технологии. Их несомненные преимущества:
- Невысокая себестоимость продукции;
- Стойкость к воздействию влаги;
- Отсутствие токсических продуктов в используемом для производства материале;
- Возможность использования в рекламных целях;
- Комфорт эксплуатации.
Используемое сырье
Существует два основных типа материалов, которые нашли свое применение в производстве полиэтиленовой упаковочной продукции:
- ПВД (или «полиэтилен высокого давления). Первичное применение гранул. Предназначен для изготовления упаковки, которую можно использовать для пищевой продукции. Соответствует нормам, прописанным в ГОСТ 16337-77.
- ПНД (или «полиэтилен низкого давления). Исключено использование этого материала для упаковки продуктов питания. Допустимо изготовление непищевых упаковочных материалов. Гранулы, могут быть получены в результате первичной или вторичной переработки пластика.
Дополнительно в производстве применяется специальный концентрат, позволяющий окрасить пленку, из которой делаю ПЭ-пакеты. Применяются специальные краски для создания логотипов и рисунков.
