В настоящее время в списке популярных строительных материалов числятся газобетонные блоки. Ими интересуются люди, планирующие заняться строительством собственного дома, бизнес-центра или объекта иного назначения. Главные причины, почему выбирают газобетон, - прочность и хорошая теплоизоляция. Этот материал изготавливается по довольно простой технологии. Его производят на заводах при помощи специального оборудования, автоклавным и неавтоклавным способом. Но при желании это можно делать самостоятельно, поскольку процесс не требует особых знаний и умений.
Особенности изготовления газоблока
Для изготовления газобетонных блоков требуется помещение с хорошей вентиляцией и достаточным уровнем освещенности. Обязательное условие – минимальная температура – 20 градусов. То есть, в холодную погоду придется позаботиться об отоплении.
Обеспечение вентиляции должно исключать сквозняки там, где газобетонная смесь поднимается в формах. Сквозняк способен отрицательно повлиять на процесс, и о качестве газоблоков можно будет забыть.
В случае, когда в помещении сложно поддерживать требуемую температуру, можно обеспечить 20 градусов там, где смесь поднимается в формах. При изготовлении блоков с использованием линии конвейерного типа, камера предварительного прогрева должна быть нагрета до 35 – 40 градусов.
Соблюдение технологического процесса при изготовлении газоблоков очень важная часть создания качественного товара. Газобетонные блоки с правильной геометрией и соответствующие стандартам можно заказать сразу на производстве газоблоков.
Технологический процесс производства газоблоков
Изготовление блоков начинается с заливки горячей воды (45 – 60 градусов) в газобетоносмеситель. Затем смеситель включается, и в него засыпается цемент. Далее происходит добавление следующих компонентов:
- каустическая сода (едкий натрий, NaOH);
- песок:
- натрий сульфат (сода, Na2SO4).
Процесс перемешивания компонентов в смесителе продолжается от 3-х до 5-и минут. После этого в смесь добавляется суспензия алюминиевой пудры. Можно использовать алюминиевую пасту. После добавления нового компонента перемешивание продолжается полминуты.
Для изготовления блоков нужны формы. Они могут быть и металлическими, и деревянными. В любом случае внутренняя поверхность должна быть очищена. Какие-то выступы или вмятины исключаются. Лучше, когда формы разборные.
К тому времени, когда процесс смешивания компонентов будет завершен, внутренняя поверхность форм должна быть смазана. Обычно используется любая техническая смазка. Ее задача – предотвратить прилипание затвердевающих блоков к поверхности форм.
Когда готовый раствор залит в формы, их надо направить в камеру предварительного прогрева. Набор нужной прочности продолжается от часа до трех часов. После этого с блоков срезаются горбушки, формы разбираются и газоблоки размещаются в камере окончательной выдержки. В том случае, когда работает линия конвейерного типа, массив, вышедший из камеры предварительного прогрева, разрезается на блоки стандартной величины.
В камере, где осуществляется окончательная выдержка, и блоки набирают прочность, поддерживается температура от 50–и до 60-и градусов. Набор прочности происходит в течение 8-и часов.
Преимущества и недостатки материала
Строить какой-либо объект из газобетонных блоков удобно. Несмотря на то, что их размеры больше кирпича, за счет пористости вес незначителен. Ранее использовались шлакоблоки, но их вес существенного больше.
Минус материала - хрупкость граней, требующая осторожности при погрузочно-разгрузочных работах и перевозке. Также строительная площадка должна иметь навес для размещения блоков. Еще один минус – по прочности на сжатие газоблоки уступают другим материалам. Поэтому объекты исключительно из них строят максимум двухэтажными. Но даже для постройки такого дома необходима своевременная логистика изделий. Надежным партнером в данном вопросе может стать компания АО «Пораблок».
